中國紡織報訊（記者
劉玉剛）近年來，青島紡織業(yè)把“清潔生產(chǎn)”作為應(yīng)對綠色貿(mào)易壁壘、增強企業(yè)競爭力、實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的必然選擇，圍繞推行紡織清潔生產(chǎn)，大力發(fā)展重點產(chǎn)業(yè)循環(huán)經(jīng)濟，使青島紡織企業(yè)正在走上一條科技含量高、資源消耗低、環(huán)境污染少的新型工業(yè)化道路�！ �
青島市紡織總公司近幾年明
確發(fā)展道路，結(jié)合企業(yè)改革改制和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、區(qū)域結(jié)構(gòu)調(diào)整，對一批設(shè)備落后、產(chǎn)品無市場、能源消耗大、污染嚴重的企業(yè)堅決實行關(guān)停并轉(zhuǎn)，同時在新建的青島市紡織工業(yè)園培育了一批高標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范化的清潔生產(chǎn)示范企業(yè)。其中，華金苑項目引進高效環(huán)保設(shè)備，生產(chǎn)規(guī)模為染整年加工能力4000噸，全部采用國際環(huán)保染料進行清潔生產(chǎn)，尤其是污水處理廠日處理量為6000噸，環(huán)保質(zhì)量達到國際先進水平。青島鳳凰印染有限公司是青島市印染業(yè)的“龍頭老大”，公司領(lǐng)導(dǎo)班子將清潔生產(chǎn)列入“一把手工程”，在公司發(fā)出征集“金點子”的動員令后，生物酶技術(shù)開發(fā)、重復(fù)用水、壓光機冷卻水回收、印花機技術(shù)改造、各機臺排水加過濾網(wǎng)、感光膠桶回收、靚藍含蠟水的回收、平洗機技術(shù)改造、水沫除塵回收水的改造等“金點子”層出不窮，不到一個月的時間，公司收到了30多條可以付諸實施的合理化建議。方案實施后，產(chǎn)生直接經(jīng)濟效益70余萬元，一年為企業(yè)節(jié)約了211萬元；每個月減少了7000噸廢水排放量，還可減少向環(huán)境中排放COD約8.47噸；水的重復(fù)利用率達到了65%，中水回用率達到了90%，爐渣回收率達到100%�！ �
通過一系列探索實踐，青島紡織行業(yè)找到了循環(huán)經(jīng)濟這一新的增長點。近年來，青島市紡織總公司所屬企業(yè)開展節(jié)能降耗，改變單純依賴外延擴大再生產(chǎn)模式，走內(nèi)涵發(fā)展的道路，取得明顯效果�！ �
紡聯(lián)集團五棉有限公司2004年通過循環(huán)利用，全年節(jié)約自來水及地下水使用費46.2萬元；紡聯(lián)集團六棉有限公司在節(jié)汽方面積極采用加濕器加濕，有效地提高了效能，減少了損耗；紡聯(lián)集團八棉有限公司將自用鍋爐設(shè)備拆除，改由青島堿廠集中供熱，總用汽量同比節(jié)約30%以上。
青島鳳凰印染有限公司自推行循環(huán)經(jīng)濟后，廢物最小量化、清潔生產(chǎn)、廢物綜合利用和資源二次利用等循環(huán)經(jīng)濟的不同要素和組成部分，在公司得到不同程度的實踐，并已取得了明顯的效果：每生產(chǎn)1萬米印花布成品所需的染料已從664公斤下降到了581公斤，所需的燃煤由2.9噸下降到2.7噸，所需的電能由1888度下降到1852度，同比下降了1.9%。在洗布工序里，他們投資21萬元對水循環(huán)設(shè)施進行了技術(shù)改造，運行后可減少用水50%，同時減少了污水排放50%，每年可節(jié)約蒸汽費、人員費42萬元，提高一倍效率。鳳凰公司對排水線路加以改造，將高堿度廢水用于煙氣脫硫、除塵，效果穩(wěn)定，去除率高，同時可使這部分廢水的PH值降低1.5，色度降低20%，COD降低30%，一舉兩得。如今，在鳳凰印染公司，許多機臺冷卻水得到了重復(fù)利用，空壓機冷卻水由一點回用改為多點回用，每年可節(jié)約自來水6000噸。
